툴레(Thule)는 활동적인 사람들에게 잘 알려진 브랜드다. 사람들에게 ‘자신이 가장 아끼는 것을 소지할 수 있는 방법’을 제공하는 글로벌 리더로서, 툴레는 자동차 랙, 캐리어, 여행용 가방 및 케이스, 아동용 액세서리 등의 제품을 생산하고 있다.
툴레는 시각적 모델의 콘셉트를 확인하기 위해 사업 초기부터 3D 프린팅을 활용했다. 그러나 자사가 사용하던 3D 프린터로는 아쉬움을 느껴야만 했다. 콘셉트 확인에는 충분했지만 디자인을 확인하기 위한 기능성은 부족했던 것.
예를 들면 섬유나 강화유리 주입 몰드 부품의 단단함이나 내구성을 지닌 시제품을 프린트하여 기능과 관련한 기능성 테스트를 수행할 수 없다는 것 등이 대표적이었다.
그래서 툴레는 사용 가능한 재료의 범위를 확대하고 보다 높은 생산성을 위해 3D 프린터를 업그레이드시켰다. 이를 통해 기능성 프로토타입 제작이 가능한 프린팅을 하기로 결정했다.
콘셉트 확인에서 기능 테스트까지
툴레는 Stratasys의 Fortus 450mc를 구입할 무렵, Stratasys의 FDM Nylon 12CF 재료를 먼저 활용해볼 수 있는 Stratasys 신재료 초기 도입 프로그램(Early Visibility Program)을 알게 되었다.
툴레의 제품 개발부서에서 시제품 엔지니어로 근무하는 롭 험프리스는 “Nylon 12CF 활용 초기에 많은 기술적 지원을 받았다”며, “Stratasys는 이 재료를 도입하고 유용하게 활용하기 위한 제안을 적극적으로 수용했다”고 강조했다.
신재료 초기 도입 프로그램으로 Nylon 12CF의 성능을 확인한 툴레는 자사 코네티컷 공장에서 이 재료를 사용하여 조립 기구나 제조 보조 기구를 프린팅하기 시작했다. 이와 관련하여 험프리스는 “Nylon 12CF가 커다란 혁신을 불러왔는데, 신속하고 저렴하게 얻을 수 있는 재료 중 Nylon 12CF의 기능을 대체할 수 있는 것은 아무것도 없다”라고 단정지었을 정도였다.
그의 설명에 따르면 Nylon 12CF는 제작 과정을 보다 정교하게 모델화하고, 더 신속하게 제품을 테스트할 수 있도록 도와주었다. 그래서 툴레는 자사 신제품들을 보다 빠르게 출시할 수 있었다. 특히 탄소 섬유 부품을 프린트할 때마다 기존보다 2주가량 단축되는 효과를 경험하기도 했다.
툴레의 제품 개발부서에서는 현재 Fortus 450mc와 Fortus 360mc라는 두 대의 3D 프린터를 활용하고 있으며, 최근 3년 동안 이들은 두 대의 3D 프린터를 통해 400개~500개의 디자인을 트린트했다.
험프리스는 “이 두 대의 3D 프린터를 도입하는 것으로 올해만 해도 현재까지 4.5만 달러의 시제품 출력 비용을 줄였고, 거기에 더해 시제품의 출시 시간도 단축하는 효과를 누리고 있다”고 자신했다.
