고도의 유연성과 자체 제어기능을 겸비한 맞춤형 생산단위를 아직도 먼 미래의 일처럼 여기고 있는 이들이 많다. 하지만 제조업체가 기계설비 전체를 현대화할 필요 없이 클라우드 기반의 사물인터넷(IoT) 및 안전 생산제어 시스템을 자체 구축할 있는 구체적인 솔루션을 제공하고 있는 업체들이 있다.

자료｜바이드뮬러 코리아(www.weidmuller.co.kr)

제조업체들은 도전과제에 직면해 있다. 디지털 시대에 발맞추어 보다 빠르고 유연한 맞춤형 생산 능력이 더 중요해지고 있는 것. 뿐만 아니라 더욱 저렴한 최종 생산비용 역시 해결해야 할 문제이다. 

따라서 향후에는 현행 생산비용과 공정 조건을 시설 운영 중에 실시간으로 검색 및 점검하는 능력이 성패를 좌우하는 중요한 시금석이 될 것이다. 

운영성과는 어떠한가? 현재 생산비용은? 기계설비 및 시스템의 상태는? 또한 생산성과와 에너지 비용 간의 이상적인 접점은 무엇인가?

바이드뮬러의 표준 및 기술개발 본부장 얀 슈테판 미켈스 박사(Dr. Jan Stefan Michels)는 “전(全) 접속 대상 시스템에 대한 모든 데이터를 항상 사용할 수 있다면, 이러한 질문에 답하는 것이 남아있는 유일한 일”이라고 설명했다. 

슈테판 미켈스 박사는“대부분의 현행 기업 운영 현실을 감안할 때, 이는 일부 사실”이라며, “다만 많은 생산시설에서 모든 주요 데이터 및 정보가 제반 응용부문에 아직도 제공되지 않는 실정이다. 정보 및 공정이 투명하지 않다면 사용자가 제어할 수 없는 노릇”이라고 말했다.

‘상태 모니터링 및 진단을 통한 에너지 효율적 공정 최적화’란 가치 아래 바이드뮬러는 인더스트리 4.0을 향해 보다 진일보된 성과를 선보인다. 

생산시설의 전면 네트워크 구축 위한 바이드뮬러 솔루션의 핵심은 ACT20C다. ACT20C는 통신기능을 탑재한 시그널 컨버터로, 아날로그 생산 데이터를 디지털로 변환한 후, 이를 클라우드 환경으로 전송하고 클라우드 환경 내에서 평가한다.

이러한 절차는 네트워크 호환 생산 데이터를 현재 에너지 비용 등 다른 정보와 비교한다. 이를 통해 절대적인 투명성을 보장한다. 

바이드뮬러는 현재 주물 부품 제작용 자체 생산시설에 본 진단 솔루션을 이용한다.

공정 최적화를 촉진하는 새 바람

인더스트리 4.0을 향한 다음 행보는 개별 생산부문 간의 직접 통신이다. 이러한 관점에서 ACT20C는 모든 통신의 클라우드 업로딩을 실현하며, 생산시설에 대한 전혀 새로운 결론 및 분석결과를 제공한다.
 

이를 통해 시스템 운영자가 자사의 생산 공정 또는 에너지 관리를 진단하고 최적화하기 위해 신규 서비스를 설정할 수 있다. 미켈스 박사는 “이제껏 고립된 데이터를 불시에 재검토 및 재평가할 수 있어, 장기적으로 공정 최적화를 촉진하는 새 바람을 맞이한 셈”이라고 말했다.