자동화는 그 어느 때보다 빠르게 성장하고 있다. 공장자동화의 세계화 및 전문화는 비단 어제오늘 일이 아니다. 이러한 급류 속에서 최선의 자동화 전략을 찾을 수 있는 방법은 무엇일까? 어떤 업체와 손을 잡는 것이 바람직할까? 산업자동화를 바꿀 수 있는 주류 기술로는 어떤 것이 있을까?
자료｜비앤알 산업자동화(www.br-automation.com)
☞ 8월호에서 계속
3D 애니메이션
“저는 램프의 요정 지니입니다. 현재 시설 내에서 각 기계 당 소비되는 일회성 비용이 4만 달러 안팎이나 되는군요. 하지만 얼리어댑터들은 HMI패널에 애니메이션 형태의 작업지침을 도입하기 시작했습니다. 현재 애니메이션은 여느 영상물보다도 효과적입니다. HMI에서 작업지침을 PDF 문서 형태로 불러들이던 것에 비하면 비약적인 발전을 한 셈이지요.”
애니메이션은 교육 및 언어의 장벽을 극복할 수 있는 이상적인 기술이다. 교육을 통해 이해력을 높이고 관련 지식을 보다 쉽게 습득할 수 있다.
폭넓게 쓰이는 3D CAD 모델링 소프트웨어 역시 애니메이션을 적극 활용한다. 대표적인 소프트웨어가 Solidworks다. 애니메이션은 또한 복잡한 공정 혹은 작업의 특정한 요소에 중점을 두어 강조함으로써 시각적으로 많은 것들을 욱여넣지 않는다.
컴퓨터 그래픽 기술을 사용하는 것도 특징이다. 컴퓨터 그래픽은 대학 학부 과정에서 인기를 끌고 있는 교육과정으로, 특히 비디오 게임 산업에 진출하고자 하는 이들에게 인기가 많다. 하지만 이러한 회사에 입사한 디자이너들은 대부분 이직을 준비하고는 한다. 경험을 쌓아 장비 제조업체에 입사하고자 하는 것.
최근까지만 하더라도 기계 제작자들과 컴퓨터 그래픽 전문가들이 한 팀을 이루는 경우는 드물었다. 대신 제어 기술자들이 공급자가 허용하는 방식에 맞추어 HMI 스크린을 설계하고는 했다.
하지만 가까운 미래에는 OEM 업체가 자사 작업자들을 엔지니어링 자체에만 초점을 맞추게 하고, 동시에 전문가를 고용해 작업자와 유지보수 기술자, 통합업체 및 공급업체 등의 학습곡선을 줄일 수 있는 그래픽 형태의 가이드라인을 제작할 것으로 보인다. 이로 인해 장비 자체에 대한 교육 및 훈련이 불필요해진다.
예를 들어 작업자가 작업 형태나 포맷을 바꾸어야 한다고 가정하자. 애니메이션은 변경 부분에 대해 정확하게 안내하고, 변경이 옳고 그른지 여부에 상관없이 즉각적인 피드백을 제시한다. 또한 기계가 오작동을 일으킨 시점으로 롤백함으로써 장비의 작업과 역할에 대해 이해할 수 있다.
장치가 고장을 일으킨 경우 제어 프로그램이 일련의 애니메이션화(化)된 문제 해결 지침을 자동적으로 불러온다. ‘맞으면 이렇게 하고, 아니면 저렇게 하라’는 식의 지침을 반복한다. 작업자가 직접 문제를 해결할 수 없는 경우 시스템이 자동적으로 감독자나 유지보수 기술자 등에게 연락하고, 나아가 장치 제공자에게 원격 연결을 요청할 수 있다.
이러한 기능을 활용하면 전문 기술자가 없어도 작업자 스스로 1단계 정도의 유지보수 작업을 수행할 수 있다. 또한 일종의 식을 불러들인 뒤 대입함으로써 상황을 판단할 수 있다.
또한 적합한 인물이 적절한 때에 상황에 대해 인식할 수 있다. 프로그램은 장치 개발자 및 설계자의 설계 지식을 기반으로 가능한 한 빠른 시간 안에 문제를 해결할 수 있도록 돕는다. 프로그램은 다국적 언어를 지원하며, 세계 어느 곳에서나 사용할 수 있는 기호를 활용한다.
하지만 애니메이션의 쓰임새가 증가했다고 해서 일반 영상과 같은 위치에 있는 것은 아니다. 예를 들어 일회성의 특수한 상황을 해결하거나 하위조직을 위한 지시를 내려야 할 경우에는 애니메이션이 부적합할 수도 있다. 카메라 앞에서 사람이 직접 설명하는 영상이나 응용사례와 관련한 영상 등은 비디오 형식이 더 유리하다. 즉, 애니메이션의 등장은 완전히 새로운 영역을 개척하는 것이라고 보는 것이 타당하다.
시뮬레이션 및 코드 생성
매스웍스가 개발한 매트랩과 시뮬링크는 기술자들로 하여금 설계와 시뮬레이션 그리고 제어 등의 프로그래밍 사이를 원활하게 오갈 수 있게 만드는 소프트웨어다. 이들 프로그램은 CNC의 세계에서 일종의 성배처럼 여겨지고 있다. STEP NC가 CAD와 CAE 그리고 CAM 등과 연결되는 곳에서 말이다.
이를 실현하는 것은 처리 및 네트워크 마력(馬力)이다. 과거의 레거시 프로그래밍 기법에서 이러한 소프트웨어로 흐름을 옮기는 데에는 이 두 가지 기폭제가 큰 역할을 했다. 두 기술 모두 ‘근위병 교대식(Chagnging of the Guard)’을 통해 비용생산성 측면에서 큰 이익을 얻게한다.
서로 다른 응용프로그램을 통합하면 각기 다른 방법으로 코딩 및 데이터 입력을 해야 할 필요성을 줄여준다. 예를 들어 소프트웨어 개발환경을 ePlan등의 응용프로그램과 연결해 배선도 개발과정을 단순화하여 자재명세서(BOM) 생성을 자동화할 수 있다.
HMI에서 대시보드로
제어 플랫폼이 점차 실시간 OS를 탑재한 산업용 PC로 바뀌고 있다. 산업용 PC는 사실상 거의 모든 표준 컴퓨터 프로래밍 언어를 지원한다. HMI에 보다 정교하고 복잡한 진단 루틴을 통합하여 문제를 해결하거나 레시피를 변경하거나 공정을 최적화하기 위한 접근 부호(Access Code)가 불필요하다. 매개변수를 변경하는 작업도 메뉴에 따라 조작하지 않고 시각화 및 그래픽화한다.
이는 기계 자동화와 제어를 위한 기구(The Organization for Machine Automation and Control, OMAC)에 있는 네슬레(Nestle′’)의 주요 사업 중 하나다.
기계 제조업체가 작성한 코드를 조작하는 것은 포장 라인 운영자만으로도 충분하며, 유지보수 기술자가 필요 없다. 제조업체 또한 이러한 생각에 동의하고 있다. 사용자의 장비에 다운타임이 늘어나면, 최악의 경우 서비스 관련 문제와 더불어 높은 품질보증 비용을 초래하기 때문이다.
대신 네슬레는 HMI가 대부분의 작업을 수행하도록 하는 작업에 집중하고 있다. 기계 제조업체들에게 HMI 관련 소프트웨어가 가진 기능을 한층 더 높여야 한다는 숙제가 생겼음을 의미한다.
이러한 변화는 HMI 개발이 또 다른 단계로 이어질 것임을 암시한다. 한 번 삽입된(혹은 조회된) 코드를 대화형 대시보드로 변환할 수 있게 된다. 대시보드는 매개변수화되어있으며, 보이지 않는 곳에서 복잡한 작업을 수행한다.
사용자 경험을 대시보드로
사용자 경험 혹은 UseEX는 일종의 훈련을 의미한다. 앞서 간략하게 언급한 것처럼, 사용자 경험은 컴퓨터의 각종 기능을 적용해 그래픽 사용자 인터페이스를 설계한다.
컴퓨터의 유용성은 iPad와 같은 개념을 제공한다. 즉, 12×9 형식에 걸쳐 더 적은 클릭을 실현하며, 새로운 페이지를 여는 동안 스크롤을 하는 대신 원래 페이지를 한 화면에 띄우는 기술을 탑재했고, 전문적으로 설계된 그래픽 사용자 인터페이스(GUI)를 통해 보다 직관적인 기능을 구현한다. 이 기술은 현재 산업용 HMI에서 사용하는 주요 기술 중에서도 가장 활용도가 높은 기술이다.
이미 얼리어답터들은 자사 개발팀 중에서 그래픽 관련 부서를 없애고 있는 추세다. 대신 컴퓨팅 산업 분야에서 사용자 경험과 관련된 업체와 상담을 진행하고 있다.
아이콘을 설계할 때, 제어 기술자는 직접 초안을 만들거나 동일한 라이브러리 안에 있는 오래된 2차원 개체 중에서 하나를 선택하는 반면, 그래픽 디자이너는 사실적이면서도 우아하고 간단하며 사람들이 쉽게 인지할 수 있는 버튼·슬라이더·장치 이미지·공정에 관련한 그림 등을 직접 만든다.
물론 그래픽 설계는 비용이 많이 들어간다. 하지만 고급 제어 응용사례에서의 활용사례가 늘어나면서 이러한 비용이 합리적임을 입증하고 있다. 가격경쟁력이 있는 산업용 멀티터치 패널이 최소 7인치부터 최대 24인치 크기로 제작되고 있는 것.
사용자 경험을 활용하며 작은 화면에서 구동하는 응용프로그램과, 최대 크기 화면에 맞추어 잘 설계된 웹 사이트에서 동시에 탐색한다고 가정하자. 사용방식 및 용도에 따라 크기가 다르기는 하지만, 각 사례는 동일한 그래픽 장치를 다수 사용한다. 이 때 작은 화면의 제어 대시보드는 가로보다 세로가 긴 형태로 설계할 수 있다. 작업자의 스마트폰이나 태블릿 등에서도 편히 볼 수 있도록 배려하는 것.
지적재산권 보호
PLC 소스코드는 지난 수십 년 동안 계속해서 외부에 노출되어왔다. 모든 사용자가 접속 및 수정할 수 있었으며(이는 잠재적으로 문제를 일으킬 소지가 다분하다), 심지어는 코드를 훔칠 수도 있었다.
이에 대항해 컴파일된 코드는 지적재산을 보호하기 위한 과속방지턱 역할을 한다. 또한 현재는 코드 접속에 대한 훨씬 강력한 보호기능도 갖추고 있다.
제조업체들은 자사의 IP를 보호하고 불필요한 서비스 요청 및 품질보증 비용의 지출을 피하고자 한다. 사용자는 작업 중 발생하는 문제를 해결할 수 있어야 하므로 ‘자신만의’ 코드를 가지고 있어야 한다. 사용자 및 통합업체 모두 자사의 공정에 다양한 공급업체의 타이머·포토아이·동기화 시스템 등의 장비를 통합할 수 있어야 한다. 또한 제약 분야에서는 소프트웨어가 정부의 규정을 준수하는지 확인해야 한다.
이러한 문제 때문에 업계에서는 절대적으로 필요한 경우가 아니라면 점차 PLC 코드 기술자를 고용하지 않는 추세다. 잠재적으로 법적인 책임을 야기하고, 다운타임이 증가하며, 처리 비용 역시 커지기 때문이다.
그럼 어떤 것이 정답일까? 정답이 무엇인지는 잘 모르겠지만, 몇 가지 모범답안은 존재한다. 그 중 하나가 샌드박스다. 샌드박스는 코드에 제한적으로 접근할 수 있도록 함으로써 다양한 순기능을 제공한다. 대표적으로 지적재산권을 보호함으로써 메카트로닉스 설계환경에서 경쟁우위에 설 수 있다.
RFID 태그 판독기 역시 소유자가 가진 태그에 따라 각기 다른 수준으로 접속할 수 있게 한다. 이는 기존에 사용하던 암호 방식보다 한결 실용적인 대안이라고 할 수 있다. 태그를 언제든지 폐기할 수 있으며 태그 사용 기록이 HMI에 남는다는 것 역시 큰 장점이다.
안전성=생산성
지금까지 안전성은 법적인 책임을 회피함과 동시에 장비에 대한 추가적 비용을 방지하는 수단으로 작용했다. 안전에 대한 규정을 준수함으로써 장치의 안전성을 확보할 수 있었던 것.
이제는 최신 네트워크 안전기술을 도입함으로써 안전 기술은 보다 생산성 있는 장비를 만드는 핵심 기술이 되었다. 다운타임을 낮추고 보다 높은 설비종합효율(OEE)을 제공함은 물론이다.
네트워크 안전 기능을 탑재한 장비 혹은 생산라인은 새로운 생산 수준에 다다르게 된다. 기존의 시스템 마비 및 강제적인 종료를 최소화할 수 있기 때문이다. 단, 장치를 적용하면서 약간의 성능 저하가 발생할 수는 있다. 하지만 생산라인을 멈추지 않는 것이야말로 생산량 및 처리량을 높이는 가장 좋은 방법임을 상기하자.
현재 네트워크 안전은 유럽에서 제시한 새로운 안전 기준을 따르고 있다. 새로운 기준을 적용하면 제어전원을 따로 제어할 필요가 없다. 또한 구역 설정·안전 토크·안전 속도·안전 로봇 등의 기능을 제공한다. 작업자가 공정에 간섭하면 시스템이 안전모드에서 작동하게 된다.
간식용 음식을 튀기는 기계나 플라스틱 성형기 등을 사용하는 연속공정을 생각해보자. 공정에서는 장비의 하부에 발생하는 걸림이나 막힘 현상을 해결해 생산이 멈추는 것을 방지해야 한다. 생산라인이 느려지는 대신 엄추는 일이 없어진다면 어떻게 될까? 원래 설계보다 축적물이 더 쌓이지 않는다면? 작업자가 로봇 내부로 안전하게 들어가 손상된 팔렛을 제거할 수 있을까?
이제 로봇 팔을 생각해보자. 로봇 팔이 계속 작동하고는 있지만 그 속도가 충분히 느리고, 토크가 충분히 낮으며, 장치가 작업자에 닿지 않을 만큼 제한을 받는다면, 작업자가 다치지 않을 수 있을까?
이것이 새로운 차원의 안전이며, 안전이 가져다 줄 새로운 세계다.
예측정비
단순하지만 어려운 질문을 던져보자. 공정의 예방정비(Preventive Maintenance)와 예측정비(Predictive Maintenance) 사이에는 어떤 차이가 있을까?
간단하게 답하자면, 언제 시스템이 생산을 멈출지, 어떤 방법으로 멈추게 될지, 그리고 이를 방지하기 위한 대처에는 어떤 것이 있을지 등에 대한 이해가 다르다.
예방정비는 보통 사물의 수명과 작동주기 그리고 작동시간 등을 측정하는 방식을 기반으로 한다. 하지만 예방정비는 말 그대로 수명을 예측할 뿐이지, 이를 명확히 파악하지는 못한다.
예측정비는 생산에 문제가 생기기 전에 실패로 이어지는 행동을 분석 및 피드백하는 기능을 포함하고 있다. 수동적이지 않은, 즉 적극적인 관찰을 수행하는 것이 특징이다. 예측정비를 활용하면 베어링의 비정상적인 마모도 정확하게 짚어낼 수 있다.
지금까지 모터의 잠재적인 문제점을 도출하기 위해 토크(전류) 및 온도를 모니터링이 쓰였다. 하지만 이제는 전용 센서가 비정상적인 진동이나 힘 등의 정보를 제공한다. 또한 미리 계획되지 않은 예방정비 혹은 고장 수리과정에서 오는 혼란을 피하기 위해 제어시스템과 결합한 예방보수(Scheduled Maintenance)를 활용할 수도 있다.
이렇게 얻은 정보는 동일한 네트워크를 활용해 전송할 수 있으며, 동일한 프로세서 및 제어 소프트웨어를 통해 공유할 수 있다. 전체 장비 및 시스템의 일부분처럼 활용할 수 있게 되는 것.
통합 제어, 융합의 첫걸음
제어 소프트웨어의 전체 처리량 중 30%가량이 머신 컨트롤러·로봇·비전시스템·기타 장비 사이의 통신에 쓰인다. 또한 제조업체에 따라 같은 제3의 장비 공급업체가 제공하는 제품을 사용할 때에는 처리량이 더욱 증가한다.
통합 제어를 활용하면 강력한 최신 장비 컨트롤러를 사용함으로써 개별적인 컨트롤러의 무분별한 확산을 줄일 수 있다. 예를 들어, 머신비전 공급업체들은 특정 작업용으로 만들어진 산업용 PC를 규정 및 공급하기 시작했다. 영상처리를 원활히 수행하기 위해서다. 또한 최근 등장한 IEC를 준수하는 기능 블록은 장치 컨트롤러의 집중 처리를 수행하기 위해 여러 인터페이스를 필요로 한다.
로봇 제어기는 보통 블랙박스를 탑재하고 있다. 초기에는 로봇 제어에 레거시 PLC 혹은 PAC 적용을 시도해 규칙적이고 느린 운동을 만들어냈다. 특정 작업 전용으로 만들어진 소프트웨어를 포함한 산업용 PC 모듈은 고성능 로봇 운동을 수행하는 것처럼 보였다. 하지만 실제로는 두 개의 컨트롤러에서 두 개의 프로그램을 사용하는 형태를 취하고 있었다. 비용이 많이 드는 대안이라고 할 수 있다.
이제 무어의 법칙으로 돌아가자. 통합 로봇의 기능은 집적된 하드웨어 및 소프트웨어 플랫폼에 달려있다. 따라서 이 등식에 들어간 수치, 즉 플랫폼을 점차 더 좋은 것으로 교체하는 것이 바람직하다.
왜 OMAC인가
최근 부상하기 시작한 기계 자동화 및 제어 기구(The Organization Machine Automation and Control, 이하 OMAC)은 1994년 자동차 제조업체들이 모여 출범한 조직이다. 제너럴 모터스와 포드 그리고 크라이슬러가 공동 저술한 백서가 OMAC의 시발점이다. 그 당시 OMAC이란 개방형 및 모듈러 방식의 구조 제어(Open, Modular Architecture Control)를 의미했다. 이 기구는 표준 및 PC 기반 제어를 지원했다(어딘가 익숙한 느낌이 들지 않는가?). 이후 1995년에 OMAC 사용자 모임이 만들어졌다.
이제 2000년대로 거슬러 올라가보자. 포장 작업의 모션컨트롤을 위한 작업집단(Motion for Packaging Workgroup)이 만들어졌다. 이들과 유사한 단체인 공작기계 작업집단(Machine Tool Workgroup)이 컴퓨터 수치제어(CNC) 금속가공 응용사례에 초점을 맞추었다면, 포장 그룹은 모션컨트롤에 눈을 돌렸고, 메카트로닉 포장기계 분야의 개발자들 사이에서 꾸준히 터를 확보했다. 오늘날 OMAC 포장 그룹은 여러 차례 통합 및 합병을 거쳤으며, 모단체와 전체적인 제조업 관련 목표를 공유하고 있다.
2010년경, 네슬레가 주도하고 Arla Food, MillerCoors, 존 디어, 보잉, 펩시코, 화이자, 프록터앤드갬블 등 다양한 기업이 참여하고 있는 이 조직은 포괄적인 접근방식을 개발했다. 이들이 개발한 새로운 표준은 앞서 설명한 HMI 형판(템플릿)과 함께 표준화된 네트워크·프로그래밍·상태 모델 및 모드·태그 명명규약·일반적 사용자 요구사항 명세화(universal Users Requirements Specification, uURS) 등을 포함한다.
표준에 대한 계획을 주도하는 산업 전략은 ‘세계화’라는 한마디로 함축할 수 있다. 오늘날 선진시장에서는 다양한 사실상 표준(De Facto Standards)이 만들어지고 있으나, 이와 대조적으로 신흥시장에서는 표준이 턱없이 부족하다. 이러한 상황은 제조 및 포장 작업을 세계화하는 과정에서 엄두도 내지 못할 정도로 높은 금전적 장벽이라는 문제를 제기한다. 현재 OMAC에 가입되어있는 기업들은 “효율적인 자동화를 위해서는 그 어느 때보다 세계적인 표준이 필요한 시점”이라고 입을 모으고 있다.
B&R의 권장사항
B&R은 공급업체를 평가하기 위한 판단기준을 제시한다.
1. 회사에 대한 감사를 실시하라
현재 자동화 공급업체와 향후의 자동화 공급업체 모두에 해당한다. 사용자가 현재 협력하고 있는 자동화 공급업체부터 감사하는 것이 좋다.
제아무리 엄격하고 탄탄한 회사라 하더라도 규칙을 벗어날 가능성이 있을 수 있음을 인지해야 한다. 반면 특정 응용사례에서 구체적으로 명시하지 않은 업체가 독특하면서도 반드시 필요한 이점을 제공할 수 있다.
여러 회사를 살펴보았다면, 그 중 가장 공격적이고 진보적인 장비 공급업체의 문을 두드려라. 이들과 융합 및 통합에 대한 비전을 공유할 수 있다. 단, 이 단계에서 금전적인 논의는 금물이다. 당신이 필요로 하는 기능에 대해 설명하면 된다.
그 다음으로는, 자동화 공급업체들이 융합을 위해 추천하는 것들로는 무엇이 있는지, 그리고 그 이유는 무엇인지에 대해 알아본다. 진보적이고 공격적인 제조업체는 공급업체가 가진 자질 및 능력을 규칙적으로 평가하며, 이러한 자료를 고객에게 서슴없이 공개한다. 제약을 두지 않고 솔루션을 제시하는 대범함을 보이기도 한다.
마지막 단계의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않다. 대부분의 장비 제조업체는 표준에서 벗어난 제어 솔루션을 제안하려 하지 않는다. 자사 제품의 판매에 위해를 끼치지 않기 위함이다.
몇몇 기업에서는 자동화 구축 과정에서 제3자의 컨설팅을 받기도 한다. 눈에 띄는 기업으로는 ARC Advisoty Group과 IMS Research가 있다.
이런 과정을 거치면 서로 비교 및 평가할 수 있는 자동화 공급업체의 명단을 획득할 수 있다.
2. 내부 감사를 실시하라
공급업체를 선정하는 과정을 들여다보면, 내부 감사를 진행하게 될 가능성도 있다. 하지만 이건 닭이 먼저냐 달걀이 먼저냐의 문제일 뿐이다. 내부 감사를 시행하는 목적은 외부 감사를 실시하기 위한 정보를 모으는 것이다.
내부 감사를 통해 기업에 변화를 이끄는 동기와 그 기능을 확인할 수 있다. 또한 변화를 피하거나 반대하려는 움직임이 있다면 그 원인도 살펴볼 수 있다.
내부 감사를 통해 기업에 일어나는 현상이 단순한 병목현상인지, 진짜 기회인지를 분명히 구분할 수 있게 된다. 또한 그 결과를 위험으로 인지하는지, 장점으로 인지하는지에 따라 각각의 장단점이 존재한다는 사실도 알 수 있게 된다. 결과적으로 변화의 우선순위를 정하고 로드맵을 개발하는 데에 도움이 된다.
감사 대상은 엔지니어링·제조·공장 유지보수·운영·포장 등 각 분야의 업체뿐 아니라 다양한 이해당사자에 이르기까지 다양하다.
제조기술을 논의할 때 매우 중요하지만 논의에 포함되지는 않은 것들도 포함한다. 사업의 손익경영, 구매, 영업 및 마케팅, 물류, 품질, 인적 자원 등이 그것이다.
3. 기계 자동화 및 제어 기구(OMAC)의 회원이 되라
자사와 비슷한 환경에 놓인 이들은 물론, 자동화 기술 제공업체, 표준 기관, 시스템 통합업체 등과 함께 세계 표준을 개발하고 표준의 채택을 가속화할 수 있다.
4. 새로운 기준을 가지고 공급업체를 재평가하라
오늘날 자동화는 본질적으로 핵심성과지표(Key Performance Indicators, KPIs)와 큰 연관을 가지고 있다. 핵심성과 지표란 운영 과정에서의 이익부터 시장출시비용에 이르기까지 기업이 가지고 있는 다양한 목표를 가시화하고 가속화하기 위한 지표다. 따라서 자동화와 관련한 기능은 이러한 기능을 서로 연결하는 세 단계 과정으로 평가하는 것이 필수적이다. 제조공정에 미치는 영향 및 기업의 목표를 달성할 수 있도록 지원할 수 있는 제조업체의 대응 능력 등을 유심히 살펴야 한다.
국제 표준에 근거한 자동화 플랫폼을 활용하면 여러 단계에 걸쳐 투명한 절차를 제공함으로써 특정 업체의 독점적인 활동 및 이에 대한 종속성을 없앨 수 있다. 선호하는, 혹은 응용사례에 적합한 자동화 공급업체의 목록을 받아 서로 비교할 수 있게 되는 것.
이러한 방법을 통해 응용사례를 지원하는 자동화 공급업체 수와 높은 경쟁우위를 갖는 자동화 공급업체 수의 사이에서 균형을 유지할 수 있을 것으로 보인다. 하지만 국제적인 표준을 기반으로 한 공급업체들 중에서 소비자가 선호하는 공급업체를 선택하는 것이 훨씬 간단한 일이다.
